Vegyipari tömlők Semperit -tól

PTFE lélekkel ellátott tömlők több okból is különösen alkalmasak vegyi anyagok szállítására:

• kémiai ellenállás szinte minden vegyi anyaggal, bármilyen koncentrációjú savakkal és oldószerekkel szemben, kivéve az olvadt alkálifémeket és a fluorvegyületeket

• hőállóság +260 °C-ig

• kielégítő rugalmasság -75 °C-ig

• nyomásállóság: A maximális üzemi nyomás +130 °C hőmérséklet esetére vonatkozik, és a felszakítási nyomásérték kb. egynegyedének felel meg.

• Időjárásállóság: az ózon és az UV-sugárzás nincs hatással az anyagra, öregedéssel szembeni ellenállás

• Tapadásmentes tulajdonságok: nem tapadnak meg a ragadós és viszkózus közegek, könnyen tisztítható

• A 0,05 és 0,2 μm közötti minimális súrlódási tényező optimális áramlási viszonyokat tesz lehetővé

• kismértékű hőelvezetés és alacsony diffúziós ráta

• az érvényes DIN EN 12115 szabvány szerint

A vegyi anyagok szállításakor az alábbi veszélyforrásokat kell kizárni a lehető legnagyobb biztonság garantálása érdekében:

• nem megfelelő tömlőválasztás

• nem megfelelő szerelvényválasztás

• a fix és a rugalmas vezeték nem megfelelő összekapcsolása

• a szerelvények hibás szerelése és földelése

• a veszélyes zónákban a gyulladásveszély elkerülésére vonatkozó előírások figyelmen kívül hagyása

• ellenőrzési időközök hiánya vagy túl hosszúra választása

Ahhoz, hogy a vegyi anyagokat a lehető legbiztonságosabban és kockázatmentesen lehessen szállítani, a következő kérdésekre kell alapvetően választ adni:

• Milyen közeget kell szállítani?

• Milyen a koncentrációja a szállítandó közegnek?

• Milyen a hőmérséklete a szállítandó közegnek? Vagy milyen hőmérsékleten kell szállítani a közeget?

• Mekkora az üzemi nyomás?

• Melyik tömlő alkalmas a közeg szállítására az ellenállósági lista alapján?

• Milyen szerelvényeket/csatlakozókat kell használni?

• A szerelvények/csatlakozók fixen vannak rögzítve a tömlőhöz?

• Milyen tömítéseket kell használni a szerelvényekhez?

• Megtörtént-e a kockázatértékelés és a tömlő ellenőrzési intervallumának meghatározása?

• Fontos-e az elektromos töltés levezetése, és biztosított-e a földelés?

• Kielégítő-e az üzembiztonság mértéke a felhasználó védelme érdekében?

A gázok robbanásveszélyes területeit 3 zónára lehet felosztani.

• 0-ás zóna: Olyan területek, ahol a robbanásveszélyes légkör folyamatosan, gyakran vagy hosszú ideig van jelen.

• 1-es zóna: Olyan területek, ahol a normál üzem során alkalmanként robbanásveszélyes légkör alakulhat ki.

• 2-es zóna: Olyan területek, ahol a normál üzem során robbanásveszélyes légkör alapvetően nem, vagy csak rövid ideig alakulhat ki.

A 0–1 zóna esetében kötelezően vezetőképes tömlőket kell alkalmazni.

A szórási áram olyan elektromos áram, ami véletlenszerű útvonalakon áramlik, az előirányzottól eltérő módon, és ezzel nemkívánatos hatást vált ki.

Az EN 12115 szabvány a vegyipari tömlőket és vegyipari tömlőegységeket négy osztályba sorolja.

Ω/T = Az Ω/T osztályú tömlők megfelelnek a legmagasabb biztonsági követelményeknek. A teljes tömlőszerkezet vezetőképes gumikeverékből áll, ami által 106 Ω, illetve 109 Ω ellenállás jön létre a szerelvények között, a tömlőfalon keresztül. Az Ω/T osztályú tömlők alkalmasak robbanóképes keverékek beltéri szállítására, valamint robbanásveszélyes környezetben való használatra. Használhatók IIB vagy IIC robbanásbiztonsági csoportba sorolt szállító közegek, illetve kritikus, nem vezető vegyi anyagok mozgatására.

Ω = Az Ω osztályú tömlők nagyfokú biztonságot garantálnak, mivel vezetőképes gumikeverékből készülnek. Ezek a tömlők IIA robbanásbiztonsági csoportba tartozó szállító közegek normál használatára alkalmasak. Ha a tömlőegységet csak részben használják robbanásveszélyes környezetben (pl. csak a csatlakozási területen), akkor megengedett az Ω-tömlő alkalmazása.

M/T = Az M/T osztályú tömlők alapvetően ugyanúgy használhatók, mint az Ω/T osztályú tömlők. Az Ω és Ω/T tömlőegységekkel ellentétben az M/T (és M) tömlőknél a vezetőképesség fémvezetők által jön létre. Ez az elektromos kötés a tömlőben nagy terhelésnek van kitéve, és kedvezőtlen esetben megszakadhat. Ezért ajánlott a vezetőképesség rendszeres ellenőrzése. Az M/T (és M) tömlővezetékek használata minden esetben kerülendő, ha úgynevezett szórási árammal lehet számolni.

M = Az M osztályú tömlők normál használatra alkalmasak, pl. töltőtömlőként IIA robbanásbiztonsági csoportba tartozó szállítók közegekhez. Ugyanazok a korlátozások érvényesek, mint az M/T osztályú tömlőknél.

A vegyi anyagok tömlővel történő szállítása kockázatot jelent az egészségre és a környezetre. Ezért a vegyipari tömlőkre és szerelvényekre külön szabványok és törvények vonatkoznak, amelyek a biztonság növelését szolgálják.

• DIN EN 12115: Gumi- és műanyag tömlők és -tömlőegységek folyékony vagy gáznemű vegyi követelményekhez; német változat EN 12115:2011

• DIN EN 14420-7: Tömlőszerelvények csatlakozóval – 7. rész: Emelőkaros csatlakozók; német változat EN 14420-7:2013

• DIN EN 14420-6: Tömlőszerelvények csatlakozóval – 6. rész: Tartálykocsi csatlakozók; német változat EN 14420-6:2013

• DIN EN 14420-5: Tömlőszerelvények csatlakozóval – 5. rész: Menetes csatlakozók; német változat EN 14420-5:2013

• DIN 26054:2008

• DIN 26055:20

A tele tömlő üzem azt jelenti, hogy a vegyipari tömlő az áttöltési folyamatot követően feltöltve marad a közeggel. A közeggel való folyamatos érintkezés azonban a tömlő anyagának gyorsabb öregedéséhez vezethet.

Az üres tömlő üzem azt jelenti, hogy a vegyipari tömlő az áttöltési folyamatot követően teljesen leürítésre kerül – nem marad közeg a tömlőben. Ennek eredményeként a tömlők hosszabb ideig használhatók. Az agresszív hatású visszamaradt folyadékok leeresztése után a tömlőket, illetve szerelt tömlőket alapvetően mindig le kell zárni zárófedéllel, ill. záródugóval. Kivételt képeznek a gőztömlők és a forróbitumen-tömlők. Itt a végeket az ürítési folyamat után nyitva kell hagyni, hogy a tömlőben ne keletkezzen vákuum, ezáltal elkerülhető a tömlő sérülése.

A tömlőn látható színkódolás azt jelzi, hogy milyen anyagból készült a tömlőlélek. Ezek az EN 12115 szerinti ajánlások.

• IIR/EPDM = lila

• CSM = zöld

• UPE = kék és fehér

• FKM = zöld és fehér

• NBR = sárga, kék, fehér (alkalmazástól függően)

• Fluorpolimerek (pl. PTFE, PFA, FEP stb.) = kék, fehér és egy harmadik szín

• Többszöri nyomáspróba folyamatosan, legalább az üzemi nyomás 1,5-szörösére növelt nyomással

• Ellenőrző közeg: Környezeti hőmérsékletű víz (kb. 20 °C)

• Az elektromos vezetőképesség vizsgálata

• A tömlő külsejének vizsgálata szemrevételezéssel (repedések, hólyagok, deformációk, kopás, illetve törési pontok ellenőrzése)

• A tömlőlélek megvilágítása és szemrevételezése (amennyiben lehetséges)

• A csatlakozások ellenőrzése (menetek, esetleges korrózió)

• A tömítések, ill. tömítőfelületek ellenőrzése

• A szerelvények csatlakozásának és illeszkedésének ellenőrzése

• A vizsgálati eredmények dokumentálása (DIN EN 10204 szerint)

• Ellenőrző szalagok elhelyezése (EN szerinti tömlőknél opcionális)

A Haberkorn szívesen elvégzi Önnek a tömlők rendszeres ellenőrzését. Igény esetén lépjen velünk kapcsolatba.

A legfőbb vizsgálati tényezők, amelyek alapján egy vegyipari tömlő biztonságossága megítélhető, a próbanyomás és a felszakítási nyomás. A próbanyomás értéke általában 2,00, a felszakítási nyomásé pedig 4,00.

Igen, a vegyipari tömlőknél rendszeresen ellenőrizni kell a nyomást. Az, hogy ez milyen időközönként történjen, kockázatértékelés keretében kerül meghatározásra, és változó lehet. A nyomáspróbával együtt a szivárgásmentességet és a vezetőképességet is vizsgálják. Cégünk szívesen átvállalja Öntől mind a További információ a nyomás- és tömítettség vizsgálatról nyomás- és tömítettség vizsgálatot, mind az További információ az elektromos vezetőképesség vizsgálat szolgáltatásról elektromos vezetőképesség vizsgálatát.

Igen, a Haberkornnál az első vizsgálat során (az első üzembe helyezés előtt) minden egyes szerelt tömlőt ellenőriznek nyomás, tömítettség és vezetőképesség szempontjából. Ennek során jelzőszalaggal is ellátják a tömlőket.

A vegyipari tömlőket és a tartálykocsi tömlőket, valamint a gőztömlőket az EN 12115, ill. az ISO 6134 szabvány szerint rendszeres ellenőrzésnek kell alávetni. A Haberkorn a legyártott szerelt tömlőket, és a vizsgálatra visszaküldötteket is megfelelő ellenőrző címkével látja el. A címkék színe évről évre változik, és a következő ajánlott ellenőrzés dátumát tartalmazzák. Ide kattintva többet is megtudhat erről a szolgáltatásról. Az ellenőrzési időközöket a felhasználónak magának kell megszabnia a kockázatértékelés keretén belül. Ennek során a közeg, a nyomás, a környezet és a veszélyeztetettségi potenciál befolyásolja a határidő meghatározását.

A szerelt tömlők elektromos vezetőképességének vizsgálata mindenekelőtt EX-zónában történő alkalmazás esetén szükséges. A szerelt tömlők elektromos ellenállásának vizsgálatát, a nyomás és a tömítettség mellett, speciális képesítésű szakemberek végzik. A tömlő fajtájától és a tervezett felhasználástól függően a megengedett maximális elektromos ellenállás mértéke eltérő lehet. Cégünk szívesen elvégzi Önnek az elektromos vezetőképesség vizsgálatát.

Az Ohm tömlők nemfémes anyagból készült tömlők, amelyekben a tömlőszerelvények közötti kellően alacsony ellenállást a nemfémes lélek megfelelő vezetőképessége biztosítja. Az ilyen tömlőket a DIN EN 12115 szabvány szerint Ω jelzéssel kell ellátni. Az ellenállás ohm mértékegységben való feltüntetése önmagában nem jelenti azt, hogy Ω tömlőről van szó.

Az M tömlők elektromosan nem vezetőképes anyagból készült tömlők. A tömlőszerelvények csatlakozócsonkjai közötti vezető kapcsolatot egy beépített fémvezető (Cu szál) biztosítja. Ez az elektromos kötés a tömlőben nagy terhelésnek van kitéve, és kedvezőtlen esetben megszakadhat. Ezért ajánlott a vezetőképesség rendszeres ellenőrzése. Az M szerelt tömlők használata minden esetben kerülendő, ha úgynevezett szórási árammal lehet számolni. Az ilyen tömlőket a DIN EN 12115 szabvány szerint „M” betűjelzéssel kell ellátni.

A szerelt vegyipari tömlők kockázatértékelése során a vizsgálati intervallumokat maga a felhasználó határozza meg. A határidő megválasztásához a közeg, a nyomás, a környezet és a veszélyeztetettségi potenciál a fő befolyásoló tényezők. Feltéve, hogy nincsenek egyéb vagy különleges veszélyességi szempontok, a vegyipari tömlőknél éves ellenőrzést javasoljuk ellenőrzési időközként.

A vegyipari tömlők vizsgálatát csak az ellenőrzés elvégzésére jogosult személy végezheti. Az ellenőrzés elvégzésére jogosult személyt az ellenőrzési tevékenysége tekintetében nem érheti hátrány, és nem utasítható.

Ellenőrzésre jogosult személy az a személy, aki szakmai képesítése, szakmai tapasztalata és aktuális szakmai tevékenysége alapján rendelkezik a munkaeszközök ellenőrzéséhez szükséges ismeretekkel.

Az ellenőrzést igénylő nyomástartó berendezések vizsgálatára jogosult személy:

• Megfelelő műszaki szakképesítéssel, vagy az előirányzott vizsgálatok elvégzése tekintetében egyéb műszaki képesítéssel rendelkezik,

• Legalább egyéves tapasztalata van a vizsgálandó berendezések, illetve ezek elemeinek gyártása, szerelése, üzemeltetése vagy karbantartása terén az e szakaszban meghatározottak szerint, és

• Képzésen, illetve oktatáson való részvétellel naprakészen tartja a nagy nyomásból adódó veszélyekre vonatkozó ismereteit.